SKODA: ZRÓWNOWAŻONY ROZWÓJ I CELE NA NAJBLIŻSZE LATA

By
Redakcja
– 22 grudnia 2022Opublikowany w: ECO

Zrównoważony rozwój to dla SKODY cel, który już teraz napędza wiele procesów w firmie.

Marka ogłosiła ambitne plany i cele w tym zakresie: zmniejszenie emisji CO2 swojej floty o ponad 50% do 2030 r. (w porównaniu do 2020 r.), a także intensywny rozwój i promowanie e-mobilności oraz produkcji neutralnej dla klimatu. Eksperci SKODY skupiają się także na wykorzystaniu materiałów wielokrotnego użytku.

Zobacz także:

OPEL: MOKKA ELECTRIC Z JESZCZE WIĘKSZYM ZASIĘGIEM

ECO

 

Trzy nowe, całkowicie elektryczne modele

SKODA ENYAQ iV to dopiero początek linii samochodów elektrycznych marki. Producent zapowiada, że do 2026 roku wprowadzi na rynek trzy nowe, całkowicie elektryczne modele, a kolejne premiery są już w planach na przyszłe lata. Do 2030 roku udział w pełni elektrycznych pojazdów w europejskiej sprzedaży marki ma wzrosnąć do ponad 70%.

Producent samochodów dąży również do maksymalnego ograniczenia emisji CO2 w całym cyklu produkcyjnym. Zakłady SKODY w Indiach będą neutralne pod względem emisji CO2 już w 2025 roku. Wszystkie trzy czeskie fabryki wyznaczyły sobie ten sam cel do 2030 roku, a jedna z nich – zakład w Vrchlabi – osiągnęła go już pod koniec 2020 roku.

Recykling materiałów

W zakładzie w Vrchlabi od początku 2019 roku wszystkie odpady z procesu produkcyjnego są poddawane recyklingowi materiałowemu lub termicznemu. Dwie pozostałe fabryki w Czechach – Mlada Boleslav i Kvasiny – robią to samo od początku 2020 roku.

Marka dąży do wykorzystywania materiałów z odzysku oraz nadających się do recyklingu w jak największym stopniu. Działania dotyczą zarówno nadwozia, podwozia, jak i wnętrza auta. Ogromnym osiągnięciem jest wykorzystanie materiałów nadających się do recyklingu i ponownego użycia, które stanowią ponad 95% masy samochodu. Przykład zrównoważonych działań marki to model OCTAVIA, w którym recyklingowi poddawana jest obecnie prawie jedna trzecia materiałów. Mnóstwo ekologicznych elementów znajdziemy także we wnętrzu modelu koncepcyjnego VISION 7S.

Drugi cykl życia pojazdów

Jak wykorzystuje się samochód, który zakończył cykl życia? Pochodzące z niego metale są wykorzystywane do produkcji stali i aluminium niezbędnych do nowych odlewów. Z odpadów szklanych produkuje się nowe okna lub izolację z włókna szklanego. Natomiast tworzywa sztuczne znajdują zastosowanie w nowych przedmiotach codziennego użytku, takich jak wieszaki czy doniczki.

Nowe elementy wnętrza

„Monomateriały”, czyli części składające się tylko z jednego materiału, są najłatwiejsze i najbardziej efektywne w recyklingu. Stosowane są np. w okładzinach wewnętrznych, kanałach wentylacyjnych lub jako przewodniki miedziane w wiązkach kablowych. Materiały pochodzące z recyklingu są wykorzystywane również w pokryciach siedzeń lub dywanikach. Ze względu na wysokie wymagania techniczne, większość części nowego samochodu jest wykonywana z materiałów kompozytowych. Za przykład posłużyć może np. listwa drzwiowa w SKODZIE OCTAVIA, w której połowa materiału kompozytowego składa się z surowców odnawialnych.

Coraz mniej skóry zwierzęcej

Jednym z tradycyjnych materiałów wykorzystywanym we wnętrzach aut jest skóra zwierzęca. Również ona poddawana jest zrównoważonej obróbce, poprzez garbowanie za pomocą wyciągu z liści oliwnych. Projektanci coraz częściej sięgają także po tapicerkę tekstylną. Dla modeli ENYAQ iV i KAROQ dostępne są już tkaniny wykonane w 70% z przetworzonych butelek PET. Po recyklingu przetwarzana się je w przędzę.

SKODA pracuje również nad rozwojem zrównoważonych materiałów zawierających składniki naturalne, które w przyszłości wejdą do produkcji seryjnej. Należą do nich wysłodki i włókna buraczane oraz włókna trawy srebrnej. Eksperci eksperymentują także z łuskami ryżu oraz włóknami konopi, korka i kokosa.

Nowe rozwiązania marki

Zrównoważony rozwój jest także motywacją do wprowadzania innowacyjnych rozwiązań, takich jak nowy sposób lakierowania pojazdów, który pozwala nakładać znacznie cieńszą warstwę farby przy zachowaniu tej samej jakości i trwałości. Technologia pozwoli zaoszczędzić w zakładach produkcyjnych około 720 ton farby rocznie.